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面临环保瓶颈中国钢铁企业探寻突围之路 |
2009-05-05 |
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现代工业发展是建立在化石能源消耗的基础之上。由于化石燃料的燃烧，全球二氧化碳排放量从1940年的50亿吨增加到现在的近220亿吨，而且还在继续升高。
从二氧化碳产生的行业看，大约50%的二氧化碳排放量来自于工业生产中，其中火力发电居于首位，钢铁居于次位。目前，一些北欧国家已经开始征收二氧化碳排放税，这说明发达国家已经开始把二氧化碳排放纳入专项治理的轨道。
钢铁工业是生产规模巨大、资金集中的制造工业，也是能源消耗很高的工业，排放的固体废弃物和气体产物的数量也非常之大。虽然一小部分尾矿砂和一部分炉渣、尘泥已经能够回收利用，研发它们的再循环利用技术仍然要继续深入。如果钢铁工业用于环保的投资不足或对环保措施管理不善，钢铁企业将成为非常严重的污染源。
从技术上看，钢铁工业中的高炉法仍将处于矿石还原的主导地位，通过高风温、富氧、大喷煤，降低焦比和提高利用系数，并处理好高冶炼强度与长寿的关系。出于对温室气体造成地球变暖的担忧，降低二氧化碳排放量已成为发达国家钢铁企业环保工作的重点。可以预见，钢铁工业如何将各种能量和物质的循环利用与回收，以及如何与上下游产业的交融已成为钢铁工业实施循环经济战略的议题之一。
钢铁工业面临环保挑战
钢铁工业自身的排废机制决定了其在生产的同时需要环保支持。钢铁生产排废在机制上有如下两个方面：
一方面，冶金工艺过程必然产生的排废。如钢铁冶金过程必然要产生脉石、炉渣和氧的气体产物一氧化碳及二氧化碳。
另一方面，钢铁冶金过程附带工艺排废，如加热过程产生的高温废气、因废气和高温蒸发产生的烟尘、设备冷却产生的废水等。冶金工艺过程必然产生的废物排放是物料平衡的必然结果，可通过原料结构和工艺加以调节，调节的结果一般只能改变排放物的性质和地点，而无法降低总排放量。要降低该部分排废只能通过与其他行业技术的结合实现再资源化，如利用冶金炉渣生产建材等。通过革命性的工艺变革可彻底改变工艺结构，也可使工艺过程排放发生变化。
目前，国家环保法规体系在不断地健全，相关法规在执行上更具可操作性，基本完成了从末端治理向预防与全过程控制、循环经济与社会经济解决方式的过渡。同时，“十一五”期间，我国治理污染仍然采用的是总量控制手段，中国钢铁工业所承担的环境负荷较大。
另外，中国钢铁企业生产成本中的环保成本比重在不断增加。伴随中国经济发展模式的调整，中国钢铁企业的生产成本中环境保护成本所占比例越来越高。当前钢铁企业所要缴纳的环保费用有：资源税、判别税收、生态环境补偿费、财政补贴、运用信贷手段保护环境、污水排污费、二氧化硫排污费、超标排污费、排污许可证交易、废物回收押金制度、污染责任保险、生活污水处理费、污染赔款(罚款)、排污费征收标准管理办法等。征收上述环保费用的根本目的，是以罚款的方式促进企业主动治理污染。
钢铁企业环保存在三个差距
从20世纪90年代开始，我国逐步重视环境保护问题，并于20世纪90年代中期在局部范围内实现了三个转变，即从末端治理向全过程控制转变，从单纯浓度控制向浓度与总量控制相结合转变，从分散治理向分散与集中相结合转变，并开始了清洁生产试点工作。在资金投入上，中国环保投入虽然在逐年增加，已占同期GDP的1.5%左右，但与发达国家每年环保投入占GDP的2.5%相比，在投入数量和治理力度上还有相当大的差距。
首先，是在污染物的处理方面存在差距。
中国已成为世界产钢第一的钢铁大国，但与世界先进产钢大国在能源和原材料消耗水平、产品结构和质量水平及环境治理水平上都还存在不小的差距。当前，中国钢铁工业环保治理是以治理“三废”(固体废物、废水和废气)为内容，以达标排放为目标，以综合治理为手段，即是以烟尘治理、污水治理、废渣治理与利用、排放达标与厂区绿化为内涵。在发达国家，对烟尘的治理已完成，对于第二代污染物的治理已处于商业化阶段，目前正致力于第三代污染物二氧化碳、二英的控制治理技术的开发与应用。在水处理方面，欧洲国家已更多地用微生物技术替代化学处理技术，以降低处理成本，防止二次污染，提高净化程度。
其次，中国钢铁产业在支撑国民经济高速发展的同时，环保责任同样艰巨。
中国2006年钢材消费总量相当于美国、日本两国年消费量总和的两倍，而美、日两国的GDP总和则是中国的7.5倍左右。也就是说，我国单位GDP钢材消费强度是美、日两国的15倍。这从一个侧面说明我国的钢铁工业发展过于粗放式经营，这种粗放式经营表现在钢铁生产、钢材
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