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CCIN记者昨日从重庆化工研究院了解到，该院承担的天然气催化部分氧化(CPO法)制合成气新技术万吨级侧线试验项目获得国家发改委重大技术专项重点支持，并列入国家高技术产业发展项目计划。该项目将为新建和改建的甲醇、合成氨、二甲醚、制氢、合成油等装置提供拥有自主知识产权的高效、低耗、低成本的天然气制合成气新工艺。该工艺还是天然气制氢的最佳技术，重庆化工研究院下一步将重点开发制氢装置。
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天然气制合成气是天然气化工的关键共性技术。目前世界上广泛采用的天然气制合成气工艺是水蒸气重整法(SRM法)。技术经济分析显示，CPO法制合成气新技术与SRM法相比，具有投资少、反应装置体积小、结构简单、放大容易以及催化剂用量小等优点。采用该技术可降低设备投资10%～20%，降低能耗10%～25%。
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据了解，重庆将成为天然气化工发展的重点城市，对此，重庆市化工研究院联合国际资深天然气化工专家，对CPO工艺的核心技术——催化剂及工艺集成进行了重点攻关，并在催化剂核心技术取得突破的基础上，建成了天然气催化部分氧化法制合成气1000吨/年中间试验装置。他们在活性组分、助剂、载体的选择优化，催化剂活性评价与表征，宏观动力学模型模拟等方面进行了系统研究，开发的工业化放大技术已经成熟，全部技术指标达到工业化要求。
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此外，该院还开发了适用于固定床反应器的稳定、高效、成熟的甲烷催化部分氧化制合成气新型复合型催化剂体系，使其不仅具备了贵金属催化剂的高活性和高稳定性的特点，还克服了催化剂易积炭、烧结、失活等技术难点，适合于工业化应用。
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具有显著的节能减排效益是CPO法制合成气技术的一大亮点。据介绍，目前全国天然气制甲醇约1000万吨/年，如果采用该新技术，每生产1吨甲醇可减排约400千克二氧化碳；全国天然气制合成氨约1500万吨/年，采用新工艺生产1吨合成氨减排约200千克二氧化碳。该技术用于生产甲醇和合成氨时，根据装置的不同，每吨产品可节约100～300立方米天然气，综合能耗将大大下降。
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