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“采用富油炼焦技术，不仅减少了热量损失、空气与激冷水用量，还使煤焦油收率由此前的4%~6%提高到10%~15%，为煤焦油催化加氢产业化扫清最后一道障碍。”CCIN记者日前随同陕西省石化行办有关专家在陕北能源化工基地调研时，陕西煤业集团神木化工产业有限公司总经理任沛建透露了这一喜讯。
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2008年4月，神木天元以炼焦副产品煤焦油为原料，催化加氢后制得高质量的汽油、柴油，一度引起国内外轰动。但在实施产业化过程中，“榆林版煤制油”工艺有两个不足：一是煤焦油收率普遍只有4%~6%，投资煤焦油加氢的经济效率不明显；二是榆林地区主要规划的是低温焦项目（即兰炭），由于生产过程要通入大量空气，炼焦尾气净化处理难度大，难以实现焦炉煤气的资源化综合利用。
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针对上述问题，神木公司先后开展了外热式加热炼焦技术、富氧燃烧炼焦技术以及热载体传导炼焦技术等三种不同技术工艺的试验，最终开发出热载体传导富油炼焦技术。该技术具有四大优势：一是利用热传导原理，使出炉高温兰炭与入炉炼焦煤充分接触，在预热炼焦煤的同时，降低兰炭温度，既避免了热损失，又减少了淬冷兰炭的用水量；二是经预热后的炼焦煤更易干馏，减少了焦炉中空气补充量，有利于焦炉煤气的净化提纯和资源化利用；三是增加了煤焦油产量，使煤焦油收率提高至10%以上；四是扩大了原料来源。传统炼焦只能以块煤为原料，新工艺不仅可以用块煤作原料，还可用粉煤或块煤与粉煤的混合物。
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该技术已成功进行了2万吨/年的中试试验，目前正在建设60万吨/年工业化示范装置。陕西煤业集团已经整合了榆林地区累计产能达200万吨/年的4家兰炭企业，为新技术更大规模应用做好前期准备工作。
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此前陕西省发改委批准在榆林地区建设50家累计3000多万吨/年的兰炭生产项目，如果全部采用该技术，并嫁接煤焦油中温催化加氢与尾气综合利用技术，那么每年可回收生产300万吨轻质油、160亿立方米富含CO H2的合成气，这相当于再造一个西气东输工程和建设一座千万吨级炼油装置。 中华人民共和国图鉴社
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