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6月30日，大庆中蓝石化有限公司8万吨级乙苯/苯乙烯联合装置一次通过72小时性能考核，成为目前国内规模最大的干气法制苯乙烯装置。考核结果显示：该套装置生产的苯乙烯纯度为99.96%，乙苯单耗1.068吨/吨苯乙烯，脱氢反应器、尾气压缩机、粗苯乙烯塔等关键设备运行正常，各项指标均达到设计要求。
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随着我国PS、ABS装置的改扩建，对苯乙烯的需求量将大幅度增加，而目前国内以乙烯为原料生产的苯乙烯大量依赖进口，利用催化裂解干气为原料建设苯乙烯装置对于炼化企业具有重要的现实意义。大庆中蓝石化有限公司的催化裂解（DCC）联合装置副产大量富含乙烯组分的干气，且这一部分干气过去只能作为燃料烧掉，造成了极大的能源浪费。为了充分利用这部分副产干气，使之从低价值的燃料变成高附加值的化工产品，延伸产品链条，提高企业经济效益和竞争实力，大庆中蓝石化有限公司建设了8万吨级乙苯/苯乙烯联合装置。
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这套联合装置包括乙苯和苯乙烯两部分。乙苯单元采用由中科院大连化物所、抚顺石化分公司和中石化洛阳工程公司联合开发的催化裂化干气制乙苯第三代技术；苯乙烯单元采用由上海石油化工研究院、华东理工大学、上海工程有限公司联合开发的负压脱氢制苯乙烯技术。
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该装置干气制乙苯采用的是浅精制稀乙烯技术，和国外的精制稀乙烯技术水平基本相当。从两种技术对比来看，国外技术的烃化反应转化率较高，反烃化转化率则国内技术较高。从乙苯消耗定额和产品综合能耗等方面比较，国内催化干气制乙苯技术与国外的CDTECH稀乙烯制乙苯技术相当。但由于精制深度浅，国内技术在原料要求和生产成本两方面具有优势。与国内其他同类装置相比，这套联合装置的一个明显优势是干气中乙烯含量高达40%以上，是其它装置的1倍以上，能耗较低。
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目前世界上用乙苯制取苯乙烯的方法主要有三种，分别是共氧化联产法、乙苯催化脱氢法和丁二烯法。
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其中：共氧化法工艺流程复杂，设备容易腐蚀，同时副产环氧丙烷。丁二烯法方法已被淘汰。目前国内外生产苯乙烯以乙苯催化脱氢法为主，其生产能力约占苯乙烯总生产能力的90%。国内最先进的乙苯脱氢工艺技术为上海石油科学研究院、华东理工大学及上海工程公司联合开发的乙苯脱氢制苯乙烯技术，工艺路线基本与鲁姆斯/UOP公司的乙苯脱氢工艺相同，工艺技术水平基本相当，但专利费低，设计周期短，，已在国内锦西、锦州、海南等多套生产装置应用，技术成熟可靠且运行良好。
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