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眼下，尿素、甲醇市场未能与高温天气一样热起来，而地处福建省永安市的智胜化工股份有限公司的循环经济项目建设却热火朝天——今年投资3400万元实施的溴化锂、气力输灰、返焦回收等10个改造项目相继投入建设，7个项目已建成并投入运行，保证了企业产业链的闭路循环运行得更加顺畅。目前，公司各生产线均满负荷生产，现金流状况良好，实现了预期的盈利目标。
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2008年第四季度以来，受金融危机、国际油价暴跌等影响，尿素、甲醇价格一路狂跌，对尿素、甲醇销售占到主营业务80%左右的智胜化工形成了严峻的挑战。
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危机面前，智胜化工并没有慌乱。该公司是一家有着38年化肥生产历史的企业，从年产3000吨合成氨发展到20万吨，从单一氮肥产品发展到拥有尿素、甲醇、食品级二氧化碳等多元化的化工产品。“应对此次危机，公司把“宝”押在了经济链的闭路循环上。”该公司董事长林宇光说。此前，虽然公司也提出“让所有资源都循环起来”的理念，但它所发挥的巨大作用却从来没有像如今这样明显，这样令人鼓舞。
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他们首先从原料路线下手。煤炭是智胜化工生产尿素的“粮食”，由于南方煤炭多为海陆相沉积，灰分、硫分指标较高，生产过程中易产生消耗高、环境污染和设备腐蚀等问题。为此，大部分南方企业都要到山西等地购买煤炭，造成了原料紧张、运输成本高。而他们经过反复试验，采用了石灰碳化煤球工艺，充分发挥本地区无烟粉煤和石灰的资源优势，制成的碳化煤球具有机械强度高、活性好、不易结疤等优点，同时降低了半水煤气中硫化物的含量。
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通过实施原料系统煤均化装置改造，一些活性较差的煤炭同样可以使用，实现了煤炭供应本地化。他们还将造气吹风气余热和合成放空气进行回收，实现了合成氨系统蒸汽自给。
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随后，一系列循环经济项目的建设及优化、完善也在加快进行着。
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为利用生产过程中的二氧化碳，智胜化工建成了年产4万吨食品二氧化碳装置，每年可回收生产过程中的富余二氧化碳气体1600万立方米，实现销售收入1000万元以上。
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通过实施国家氮肥行业循环经济项目——建设12MW热电联产装置，智胜化工每年可回收废渣2万吨，每小时可回收造气吹风气5万立方米，每年可供电8000万千瓦时，年节约标煤2.86万吨，年可降低生产成本2000万元以上。
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尿素深度水解装置每年可削减氨氮排放量460.3吨，年回收合成氨600吨，年节约生产成本150万元；尿素造粒塔的除尘改造，可用尿素解析废液洗涤尿素粉尘，每年可回收尿素粉尘92%以上，增加尿素产量近360吨。
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智胜化工利用生产过程中富余的一氧化碳、二氧化碳和氢气实施合成氨净化系统节能改造生产甲醇，既可净化合成氨生产工序，又能节约大量的资源。每年可新增甲醇产品6万吨，节约标煤1.2万吨，降低成本近1000万元。
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如此，智胜化工的产业链形成了闭路循环——由本地煤炭生产出液氨和尿素产品，生产过程中产生的一氧化碳、二氧化碳和氢气等废弃物通过回收利用生产食品二氧化碳和甲醇，其间产生的余量废弃物继续在系统内闭环使用，循环转化，实现了“三废”的零排放。
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循环经济带来的效益是实实在在的，它使智胜化工顶住了金融危机的压力，始终保持了100%的开工率。今年初，智胜化工股东大会决定，追加投资3400万元，对造气、原料、脱碳、精炼、合成等工序进行技术改造，最大限度地降低消耗。最先投入运行的溴化锂制冷系统技改项目，突破了夏季生产因冷源不足造成产能减少、消耗增加的“瓶颈”；电石渣替代石灰、造气返焦回收等项目全年可降低成本近2000万元，进一步增强了企业抗御市场风险的能力。
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“从以煤制气的造气工序，到利用造气废气、废渣供热发电的热电厂房，从脱碳净化工序到甲醇车间，不仅形成了闭路的循环经济链，也串起了企业的科学发展之路。”前不久，我国循环经济专家叶中一在参观了智胜化工后，作出了这样的评价。
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