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化工生产具有连续性强、工序衔接紧凑、投料反应周期较长等特点，企业最怕因设备突发故障导致非计划停车，因而对关键重点设备的更新改造及日常管理相当重视。但笔者最近走访多家企业后发现，迫使生产停车的95％以上的原因是辅助设备出了故障。可见，辅助设备企业也应管好。
辅助设备管好了，能使生产更加稳定。高产、稳产是化工生产追求的理想状态。而要达到这一目标，设备的良好运转是根本保障。在企业繁杂的设备链条上，哪怕一个小小的环节出现问题，都会导致全线停车，造成停工损失。最简单、最常见的例子就是因为阀门、法兰盘垫子和物料管线泄漏，使生产系统被迫停下来。这一停，生产计划全打乱了，而且或多或少地产生损失。一家磷酸盐企业，去年接了个2000吨的出口订单，不料在第一个班生产时，中和搅拌机的电机就烧毁了。当时仓库没有备机，当地又没有同一型号的，异地采购时间不允许，权衡再三，最后决定更换电机型号，但为此需改动传动部分。检修工人24小时连轴转，耽误了两天时间，差点延误了产品装船期，而因此增加的费用就更甭说了。
管好辅助设备，能延长大修周期的间隔，节约维修费用。企业的所有设备是一个整体，局部精良不代表全部优秀，主机先进不能取代辅机的欠缺。在实际生产中，问题往往会出现在最薄弱的设备管理环节。如果管理好了辅助设备，企业就会受益匪浅。山东金岭集团除了追求关键设备先进外，也很重视辅助设备的管理。他们即使在选择阀门、螺丝等小配件上，也是宁好勿次，宁精勿滥。在大修中，金岭集团特别舍得淘汰一些暂时还能使用的零部件，做到有计划地提前更新。有了如此的精明细算，该公司的大修由原先的每年两次变为现在的每年一次，可节约维修费用1000多万元。同时，因为设备管理到位，事前控制和预防赢得了主动，去年整个集团没有发生一起非计划停车事故，同比累计节约生产费用2700万元。 中华人民共和国图鉴社
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