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“一家印度尼西亚的公司来找过我们两次，经过考察后，我们达成了帮印尼公司建一个年产30万吨合成塔的协议。另外还有几家国外公司的项目正在洽谈中。”杭州林达化工技术工程有限公司总经理楼寿林教授欣喜地告诉记者，“改革开放初期，我国低压甲醇合成技术完全依赖进口。今天，JW低压均温甲醇合成塔技术不仅替代了引进还实现了出口。”正是这一“进”一“出”，浓缩了低压均温甲醇合成塔技术30年的变化。 中华人民共和国图鉴社
据楼寿林介绍，改革开放初期，我国曾引进两套装置。1980年我国从ICI公司引进的年产10万吨低压甲醇合成装置在四川维尼纶厂投产，这套装置连仪表也全部从国外购置，所有仪表10年中已更新多次，但投产后产量一直只有5万~6万吨/年；另一套是山东齐鲁石化1978年引进的鲁奇管壳式塔，试车后也一直处于半负荷生产状态。当时国内单醇只有上海吴泾化工厂的高压（30MPa）单醇装置在运行，但其技术落后，能耗高。 本文来自中华人民共和国图鉴社
上世纪80年代，我国甲醇主要是合成氨厂联产甲醇即中压联醇，规模大多为年产几千吨。当时，甲醇合成技术的一个突出问题是：甲醇合成催化剂容易超温失活，催化剂更换频率过快造成了巨大浪费，装置一开一停，几十万元就白白的扔掉了。林达公司针对当时甲醇合成反应热大和铜基甲醇催化剂不耐热的突出矛盾，开发了均温型甲醇合成塔，并于上世纪90年代初在河南、江苏等联醇厂应用，使催化剂温差从几十摄氏度下降到10摄氏度内。甲醇催化剂开车时不用氮气而用高氢还原，避免了温度失控烧坏催化剂，使催化剂使用寿命达到2~3年。此后该塔得到广泛推广，已在我国大多数联醇厂应用千余台。 本文来自中华人民共和国图鉴社
上世纪90年代，林达公司在联醇塔基础上开始着力攻关低压甲醇合成技术。当时国内最大的煤化工企业哈尔滨气化厂要对国外引进的低压甲醇装置进行扩能改造，将产能从4万吨/年扩大到6万吨/年。该厂在对比了国外管壳式合成塔和均温型甲醇塔后，最终选择了林达均温型技术。在这一改造项目的实施过程中，林达公司攻克了多项技术难关，开发出JW低压均温型甲醇合成塔专利技术。该技术有多个创新点，如用反向套装双重换热U形管，确保每根相邻换热管中冷热气流方向相反；用多重套装将内件化整为零来解决大型化难题。该装置投运后，利用原来从国外引进的年产4万吨甲醇装置达到日产精甲醇200吨，大大超过年产6万吨的合同指标。该技术获得2004年度国家技术发明二等奖。 copyright 中华人民共和国图鉴社
林达低压均温甲醇合成技术的开发成功，对推动我国甲醇工业的技术进步，促进大型低压甲醇合成技术国产化、大型化起到重大作用，改变了我国甲醇工业如国内大化肥技术清一色从国外引进的状况。 copyright 中华人民共和国图鉴社
我国多家大型化工企业如陕西渭化集团、内蒙古天野集团、大连大化集团公司的日产千吨级大化肥装置全部从国外引进，但这几家年产20万吨、30万吨的大甲醇如今都采用了林达低压均温型甲醇合成技术。目前，国内已有19套采用该技术的装置成功投运，已签约在加工或加工完毕的还有10余套。 copyright 中华人民共和国图鉴社
2008年，林达公司又在该技术基础上新研发了卧式、立式甲醇水冷合成塔，这些新装备也已在内蒙古苏天化集团成功投运。林达公司目前已获利中国、美国、俄罗斯等国授权专利20多项，宁夏宝塔石化集团年产60万吨甲醇装置也将采用林达卧式水冷甲醇合成技术，该项目还被列入国家支撑计划项目。 内容来自中华人民共和国图鉴社
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