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8月11日，山西太原理工煤转化技术工程公司气化煤气和热解煤气共制合成气多联产示范项目在山西忻州奠基。这是我国首个在国家973项目支持下开发的自主煤基多联产节能减排创新技术，可望一举攻克制约煤化工发展的温室气体和水资源消耗两大难关。
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双气头多联产是以醇醚燃料和电力为最终产品的煤基循环经济型多联产工艺，技术方案处于国际先进水平，属于高效益、低污染的现代煤化工技术路线。该技术发明人、太原理工大学校长、中国工程院院士谢克昌表示，这项技术充分考虑了大量焦炉煤气的有效利用和醇醚燃料可以作为车用替代燃料的应用实践，采用气化煤气和焦炉煤气共重整技术，可使气化煤气中的二氧化碳和焦炉煤气中的甲烷转化成合成气，从而达到温室气体源头减排的目的。他介绍，该技术还能替代水煤气变换反应，大大减少水资源的消耗。
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谢克昌院士介绍，这项技术有三大创新点，即碳催化CH4－CO2（甲烷-二氧化碳）重整技术、浆态床一步法二甲醚催化剂制备技术和无相变工艺匹配脱硫净化技术。
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碳催化CH4－CO2重整技术利用气化煤气富碳和热解煤气富氢的组分互补特点，采用创新的气化煤气与焦炉煤气共重整技术，使气化煤气中的CO2和焦炉煤气中的CH4转化成合成气，不仅可实现原料气组分的充分利用，而且可避免CO变换反应，减少CO2外排，并降低能量损耗，实现节能减排。
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无相变工艺匹配脱硫净化技术针对本多联产系统中气头来源不同、组分复杂的特点，采用冷工艺冷脱硫、热工艺热脱硫、分级分段、匹配净化的技术，实现低能耗、硫资源回收和原料气合理净化。
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浆态床一步法二甲醇合成技术是针对传统的醇、醚工业反应器生产能力较低、能耗较大、成本较高等问题开发的新技术。浆态床是一种使用细粉催化剂的三相流化床，构造简单，造价低，气体阻力小，单程转化率高，传热效率好，适合大规模生产和多联产中调节电力生产的峰谷波动，且可以在不停车的情况下部分或整体更换催化剂。
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该项目设计能力为1000吨/年醇醚燃料，总投资2863万元。
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