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河北金牛化工股份有限公司年产23万吨聚氯乙烯（PVC），生产线检修复产后仅3个月，百年不遇的金融危机就席卷而至，位于产业链中游的氯碱行业遭受重创。危机面前,金牛化工通过一系列技改措施的实施，实现了根据市场价格变化灵活调节原料使用比例，降低生产成本，拓展盈利空间的良好效果，使企业居于同行业先进水平。
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金牛化工是以生产PVC树脂、烧碱等产品为主的上市企业，主要产品的年产能为PVC树脂23万吨、水泥60万吨、盐酸12万吨。23万吨PVC生产线属于联合法工艺路线，可以同时利用电石、二氯乙烷（EDC）生产氯乙烯单体（VCM）再合成PVC，兼有电石法和石油法两种工艺路线。多年来，两种原料的使用比例一直是1∶1，也被称为国内最具优势的工艺路线。当金融危机不期而至时,金化人以市场的眼光开始辩证地分析“联合法”。
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危机面前，一条以顺应行业发展特点、适应原料市场变化为宗旨的技改之路在金牛化工铺展开来。
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因为两种工艺路线实质上是一个动态变化的过程。某个时期，可能电石法具有竞争优势，而在另一个时期，可能EDC法有优势。这取决于国际原油价格和国内煤电等资源价格的变动情况。如果国际上原油价格涨速快，电石法有优势；反之，则EDC法有优势。
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为应对危机,金牛化工发挥联合法的优势，对它的工艺进行技术改造，建设烧碱和盐酸项目，使原料比例实现可控，对原料市场变化的适应性更强，充分利用低成本原料，增加利润空间。
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去年8月，8万吨离子膜烧碱项目续建率先启动。时隔两个月后，全球能源市场发生剧烈震荡，石油带动EDC同步跳水，EDC路线则呈现出了明显的低成本、高利润的优势。
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于是，10月30日，金牛化工决定马上进行12万吨盐酸吸收装置技改。2008年底,12万吨盐酸项目建成投产，与之相匹配的VCM改造也同期完成，一举将电石使用比例下调至40%，大大降低了成本，金牛化工也因此成为当时全国惟一家满负荷运转的PVC生产企业。
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然而，初战成功的金牛化工并没有放缓对8万吨离子膜烧碱的建设速度。他们知道,此时正是抓住经济危机导致原材料价格下调的有利时机，将填补渤海化工园区没有离子膜烧碱的空白，更为工艺路线的灵活调整打下坚实基础。
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与此同时，电厂烟气脱硫技改工程顺利完成，投入使用后，二氧化硫排放实现达标，脱硫石膏可供生产水泥，企业获得节能减排与经济效益双丰收。原有的水泥工艺路线也完成了技术改造——以先进的干法工艺替代传统的湿法工艺。这次技改彻底扭转了原来能耗高、污染重、亏损大的落后局面，水泥年产能一举达到30万吨，成为新的利润增长点。同时，23万吨生产线产生的粉煤灰和电石渣全部进入水泥产业链，每年可节支增收上千万元。
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当PVC价格降到成本价以下，企业之间的竞争在很大程度上已经演变成成本竞争。危机面前，金牛化工决定通过技改找到直接影响稳定生产和原料低耗的关键点，使整个生产系统保持稳定、低耗、高效，以求得企业生存的更大空间。
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他们安装物料自动化计量和监控装置，完善进厂、验收、入库工作流程，堵塞计量运输环节漏洞；进一步精确电石法氯乙烯（AVCM）发生器温度控制，保证物料反应与安全生产始终处于最佳平衡状态，减少乙炔溶解损失，提高电石利用率；急冷塔冷凝器VH233换热管材质由碳钢改为304L牌号不锈钢，延长使用寿命，提高了系统稳定性。
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去年12月7日，又一个节能降耗的技改项目——PVC厂循环水替代蒸汽溴化锂制冷改造正式投入使用。这一项小小的技改解决了原蒸汽溴化锂制冷装置耗电、耗热高的问题，每小时节省蒸汽20吨，节电1000余千瓦时，每月可节约成本200余万元。
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这些技改措施取得了明显的成效。2008年12月中旬，每吨VCM耗电石1.48吨、耗EDC 1.62吨，企业产量和质量指标连创复产以来最好水平，实现了今年首季开门红，并创出了历史最好水平。
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今年上半年，金牛化工各项生产经营指标全面好转。眼下，8万吨烧碱项目即将投产，23万吨工艺路线也将实现了全面优化升级。 copyright 中华人民共和国图鉴社
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