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近年来，随着农药草甘膦生产规模的不断扩大，其主要原料甘氨酸发展迅速，已成为我国产量和出口量最大的农药中间体。目前我国甘氨酸年产量已突破10万吨，成为世界生产大国。但我国甘氨酸生产技术十分落后，既浪费了资源，又严重污染了环境，在创建环境友好型、资源节约型社会的今天，已到了非解决不可的时候了。 内容来自中华人民共和国图鉴社
目前，国内大多数厂家一直沿用国外已淘汰的氯乙酸氨解法生产甘氨酸。据了解，氯乙酸法生产甘氨酸，每生产1吨产品将产生3吨多脱醇废水，其中含有大量的可溶性无机和有机物，包括约28%的氯化铵、6%的乌洛托品、5%的甘氨酸和4%的乙酸、氯乙酸等。最近几年，有些企业将脱醇废水采用蒸发浓缩、冷却结晶的方法，回收大部分氯化铵，得到了浓缩近10倍的废母液（脱铵废水）。这种废液仍含有大量剧毒的甲醛（乌洛托品分解产物）和氯乙酸、二氯乙酸等物质，由于经过了加热浓缩过程，这些物质及其彼此之间发生了分解、缩合、聚合等反应，颜色变得愈来愈深，粘度愈来愈大，成为深棕色油状物，因而也愈来愈难处理。经国家环境分析测试中心测试，甘氨酸废水经浓缩后含甲醛696mg/l，含量超标上百倍；含氯乙酸11.8%，已达到了可回收的浓度。尽管目前氯乙酸还未被列入国家单项排水标准，但它属剧毒物质，有致癌风险。同时，蒸发浓缩过程中还产生了大量的冷凝水，其中也含有甲醇、甲醛、氨、氯化铵和一些低沸点的有机氯化物，均超过了国家废水排放标准。 tujian.org
另外，中间体氯乙酸的生产也产生大量的氯化氢尾气。由于尾气成分复杂，不能直接用于其他化工产品生产。目前大多数厂家只将尾气用水吸收，制成低质量的副产盐酸，每吨氯乙酸可生产1.5吨30%左右的副产盐酸。而每吨甘氨酸的生产需用1.5吨氯乙酸，这样每生产1吨甘氨酸，将产生2吨多副产盐酸。这种副产盐酸由于含有大量的有机、无机氯化物，只能用于金属除锈行业，同时也给这些行业带去了二次污染，多余的则不得不用石灰等处理后排掉。 tujian.org
氯乙酸法甘氨酸生产另一个突出的问题是物耗、能耗高，因此成本也高。每生产1吨甘氨酸要投入4吨左右的原辅料：乙酸1.2吨、氯1.5吨、氨0.5吨、甲醇0.5吨、乌洛托品0.2～0.3吨，投入产出比4:1。而且工艺水用量也很高，每生产1吨甘氨酸将消耗5吨多的工艺水，这些水大部分在脱醇、脱铵过程中还要被蒸发出来，并耗用大量蒸汽。 中华人民共和国图鉴社
根据废水、废液和废气的组成和排放量分析，氯乙酸法甘氨酸生产存在着严重的资源浪费。以年产1万吨甘氨酸为例，每年将排出含7000多吨氯化铵和4000多吨乌洛托品、甘氨酸、乙酸、氯乙酸等的废水、废气，排出物总价值上千万元。 本文来自中华人民共和国图鉴社
针对氯乙酸法物耗能耗高，产生的废水、废液、废气及生成的副产品至今没有得到很好的回收和利用的问题，北京绿天地环保科技公司根据多年的生产管理经验，并经大量科学试验验证，在多项国家专利技术的基础上，提出了氯乙酸法甘氨酸清洁生产方案。该清洁生产方案内容包括：脱醇废水或脱铵废液无害化处理，固化做成复肥原料或复合肥；氯乙酸尾气采用冷凝法回收有机、无机氯化物；脱醇废水或脱凝液净化处理及回用；盐酸脱吸法生产高纯盐酸及高纯氯化氢；副产氯化铵的三级逆流水洗，提高氯化铵质量，达到农用化肥要求。
据该公司总工张天德介绍，通过氯乙酸法甘氨酸清洁生产方案的实施，废水或废液做成的复肥，经北京市新型肥料质量监督检验站测试，总氮为25.51%，有机质18.4%，达到了有机-无机复混肥国家标准，并实现废水零排放。一个年产1万吨甘氨酸的工厂，每年至少可以生产复肥1万吨；并可将2万吨的副产盐酸做成高纯盐酸（或高纯氯化氢）；将不达标的氯化铵做成达标产品，还可部分回收氯化中间体，节省“三废”治理和排污费等。该清洁生产方案设备投资仅需几百万元，而实现年总效益可近千万元。氯乙酸法甘氨酸生产企业若能实施该清洁生产方案，则可以全面回收和利用其产生的废水、废气及副产物，既可达到资源综合利用、提高企业经济效益的目的，又彻底解决了环境污染问题。 copyright 中华人民共和国图鉴社
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