|
“粗粮”制氨成本吨降400元 |
2009-05-08 |
|
能够以劣质粉煤替代无烟块煤用于合成氨和甲醇生产的新技术——循环流化床煤气炉（FBG炉）专利技术和“3E”煤气化技术（即环境经济工程），由宁波远东化工科技集团与江苏大学合作开发成功。该技术不仅使劣质粉煤有了新的利用价值，可降低氮肥企业的生产成本，而且还具有节能降耗、减少环境污染等综合优势，是我国在劣质煤气化技术领域取得的又一重大成果。这是记者昨天从远东集团获得的信息。
据了解，国内外合成氨造气的气化技术主要有固定床气化和流化床两种。目前，我国大多数小氮肥采用的固定层间歇气化技术气化效率低，环境污染严重。流化床技术中的灰熔聚技术无废气排放，但合成气成分较低，气化压力和单炉产气量小。壳牌公司开发的粉煤加压气化技术采用纯氧、蒸汽气化，液态排渣，碳转化率高达99%，有效气体达90%以上。但其关键设备国产化率低、投资大、资金回收周期长。德士古的水煤浆气化技术因对煤种灰熔点有一定要求，限制了推广应用。鲁奇移动床加压气化因存在生成气中甲烷含量高，其中的苯、酚、焦油等物质难以处理，净化流程长，“三废”治理难度大等问题，因而难以被大型煤气化装置所用。
据介绍，“FBG”和“3E”技术解决了粉煤输送中的粉尘大、下料不畅等技术难题，其主要特点是：粉煤在炉内燃烧完全，煤气化效率高、强度大，气体成分满足合成氨、甲醇生产要求；产生的蒸汽自给有余，运行能耗低；富氧连续气化并在炉内脱硫，无废气排出；其先进的分离技术使煤气中不含焦油和酚类，符合环保要求。该技术适用的煤种范围宽，如褐煤、长烟煤、不粘或弱粘结煤等均可使用，而且采用常压气化，改造时原有合成氨厂的工艺流程不需作大的变动即可进行，投资较低，综合效益好，特别适合氮肥企业老厂的原料路线改造和新建扩建工程。 内容来自中华人民共和国图鉴社
据核算，以年产10万吨的固定床技术合成氨装置为例，使用循环流化床粉煤气化技术进行改造，投资费用约需1.1亿元人民币。改造后每吨合成氨成本比使用固定床技术减少约400元，年可节约成本近4000万元左右，3～4年即可收回投资。
|
|
|
| |
|
|
