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河北正元化工集团自2006年8月起封堵了排污口，在全国氮肥行业率先实现污水零排放。如今，该集团又在节煤上深度挖潜，正在建设中的石家庄柏坡正元化肥有限公司18万吨/年合成氨节能改造工程项目，通过技术、设备和工艺改造，使合成氨产能由13万吨/年增加到18万吨/年，甲醇由3万吨/年增加到5万吨/年，尿素由20万吨/年增加到33万吨/年。经过测算，整个改造工程完工后可节约标煤超过8.6万吨/年。
在节煤上，柏坡正元公司以新技术、新设备和新工艺实现产业规模化，走在了行业的前列。该公司首先对造气系统进行了改造，采用造气专用集散优化技术对系统进行自动寻优控制，提高了造气炉生产效率，减轻了造气生产强度，造气炉单炉产氨超过60吨/日，吨氨入炉煤消耗由1.25吨降至1.15吨以下，降低了造气成本。在变换系统中该公司使用了中低低变换技术，优化了氨合成余热回收系统，改善了热回收效果，实现了系统的“准零汽耗”。采用的联产甲醇及甲烷化合成氨原料气技术，使联产甲醇的同时副产蒸汽，净化了合成原料气，降低了成本。采用的尿素解吸废液蒸浓回收技术，可回收废液中的尿素，同时产生大量的蒸汽供生产使用。该公司氨合成环节使用了JR型合成塔内件专利技术配套以提温型废锅，实现了流程的节能。尿素生产还采用了合成塔气室型塔盘内件等国内、国际先进技术，解吸效果好，处理能力大。 中华人民共和国图鉴社
此外，该公司新上了2800煤气发生炉4台、800立方米/时循环水凉水塔3座、4000脱硫塔1台、150吨/时循环流化床高温高压锅炉1台、10万吨/年中低低变换装置1套、200立方米/时反渗透脱盐水装置1套、脱碳和甲烷化装置各1套、大型冰机2台、二氧化碳压缩机2台等一批先进设备，年节约标煤2.7万吨。通过技术改造及装备水平的提高，装置维修时间大大缩短，产能显著提高，并实现了余热余压充分利用，创造了生产工艺先进、节能、清洁、环保的良好局面。
柏坡正元原有造气炉12台，产生的废气排空放掉，其中含有大量可燃物如一氧化碳、甲烷、炭粉等，既浪费了资源，又造成了大气污染，一年排放的可燃物折合近2.5万吨标煤、排放的7.5万吨造气炉渣折标煤2.25万吨。而如今，该公司煤气发生炉每年产生的炉渣减少至4.68万吨，且成为150吨/时流化床锅炉的燃烧原料。按照设计，锅炉每小时可掺烧造气炉渣6.5吨，可将全部造气炉渣消化掉，按炉渣低位发热值2100千卡/千克计算，年可节约标煤14040吨。此外，造气除尘灰的回收利用也可节约标煤4251吨/年。造气炉排出的吹风气、合成氨生产排出的驰放气，则成为60吨/时“三废”混燃炉的燃烧原料，可节约标煤25200吨/年。
通过一系统的节能技改，该公司的吨氨耗标煤大幅降低，各项经济技术指标达到了国内同行业先进水平，亮出了产业规模化、资源节约化、经济循环化的煤化工新形象。 中华人民共和国图鉴社
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