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备受关注的全球首套煤直接液化工业示范装置一期工程，按计划将于今年9月底出油。担任煤直接液化技术创新和示范工程建设重任的中国神华集团，不久将揭开“煤制油”项目的面纱，接受产业化的考验。国人煤变油的梦想，即将变成现实。在这个投资超过100亿元的重大项目中，人们尤其关心神华集团采用了哪些我国自主技术？如何保证示范装置顺利出油？记者近日就此进行了深入采访。
煤直接液化对保证国家能源安全具有重要战略意义，正因如此，神华集团在自主开发出煤直接液化工艺技术和高效催化剂，并完成小规模工业化试验的基础上，开展了令全球瞩目的世界首套煤直接液化工业示范装置建设。该示范工程的实施将解决煤直接液化技术大规模产业化应用工程开发中的关键技术问题，其中包括从项目基础工作到装置的设计、制造和安全、经济、稳定运行等技术。
据神华集团副总经理张玉卓博士介绍，煤直接液化技术是指把煤先磨成粉，再和煤液化油配成煤浆，在高温高压条件下直接加氢，将煤转化成液体产品的工艺过程。我国从20世纪70年代末开始进行现代煤直接液化技术基础研究，近几年在国家“863”高科技发展计划的支持下，通过技术集成和技术创新，开发成功了神华煤直接液化工艺和新型高效煤液化催化剂，煤的转化率和液化油收率都已达国际先进水平，并申请了发明专利。同时采用以上技术，神华集团在上海成功地完成了小产量煤制油试验，达到了设计效果。 tujian.org
在内蒙古鄂尔多斯伊金霍洛旗神华集团煤制油有限公司工地上，记者看到林立的装置群，高高的大型煤液化反应器，错落有致的存储罐和复杂的管道，工程技术人员正在紧张地为打通全流程忙碌着。神华集团煤直接液化项目规划总规模为５００万吨，计划分两期建设，一期为三条生产线、共３２０万吨。其中，首条生产线投资达１２３亿元，每年可转化约３５０万吨煤，生产柴油、液化石油气、石脑油等产品１０８万吨。目前，首条生产线部分单元已经试车成功。
如此庞大的工程，又是前人没有走过的路，全世界没有一套煤直接液化装置投入商业化运行，神华集团通向成功之路靠的是什么？
神华集团项目部有关专家告诉记者，信心来源于自主创新技术。专家表示，神华煤直接液化示范工程核心技术有几个特点。第一是设备超大型化。其原料煤处理能力达6000吨/天，相应的煤处理、煤浆制备、液化反应器、煤浆加料泵、煤浆循环泵均为首套超大型设备。设备的超大型化将带动相关的机械加工、设备制造、自动控制等行业的发展。
第二个特点是煤液化工艺先进。神华煤直接液化工艺煤浆制备全部采用供氧性循环溶剂，由于循环溶剂预加氢，可使液化反应条件温和，系统操作稳定性提高；采用两个强制循环悬浮床反应器，能使反应器温度分布均匀，产品性质稳定；采用减压蒸馏的方法进行液化油和固体物的分离，残渣中含油量少，产品产率提高；循环溶剂和产品采用强制循环悬浮床加氢反应器，催化剂可以定期更新，加氢后的供氢性溶剂供氧性能好，产品更加稳定。 中华人民共和国图鉴社
第三个特点是新型煤液化催化剂效率高。该催化剂是在国家“863”计划支持下，神华集团和煤炭科学研究总院完全依靠国内自己的技术力量开发的具有我国自主知识产权的煤直接液化催化剂(863催化剂)。试验结果表明，863催化剂添加量为干煤的0.5％～1.0％，煤的转化率（干燥无灰基煤）大于90％，油收率大于60％，活性达到国外同类产品水平；催化剂的加入量少、生产成本低，煤的液化转化率较高，液化残渣量少，煤液化油产率高，项目经济性高。而且863催化剂的原料易获得且价格低廉，制备工艺操作成本低，制备方法易操作，重复性好，吨成本极低；制备工艺流程简单，常温常压操作安全性好，易实现自动化控制，所用设备基本为常规设备，因此极大地提高了煤直接液化的经济性。
第四是采用先进成熟的单元工艺技术优化组合，提高了运行的可靠性、稳定性和经济性。
由此可见，神华煤直接液化项目自主技术优势明显，未来该项目成功投产出油，将有望缓解我国石油对外依存度高、供应缺乏保障和高油价的不利局面，届时，国人煤变油的梦想将最终成为现实。
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