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今年5月13日，南京市人大工业经济发展和节能减排工作调研会在南京化学工业有限公司召开。“十五”以来，该公司万元产值能耗下降了30.5%，工业废水排放量减少了71%，万元产值化学需氧量排放量下降了70.4%，成为工业企业节能减排的模范。
“黄龙”消失
硫酸号称工业的母料。在南化公司70多年的发展史上，曾先后拥有过10套硫酸生产装置。2001年，该公司开始进行硫黄制酸技术改造，以炼油企业的副产物硫黄替代硫铁矿作原料生产硫酸，年产量从32万吨提高到80万吨，不仅增加了经济效益，而且彻底消除了废液、废渣排放，二氧化硫排放量削减了72.9%。该公司硫酸磷肥部硫黄制酸装置的主管曹留庆回忆：“20年前我刚进厂就被分在当时的硫酸五系统（第五套硫酸装置），那时用硫铁矿制酸，产生大量的‘三废’，装置外面落了一层铁红色酸性粉尘，遇到设备状况不好，粉尘随风飘落，厚厚的帆布工作服几天就烂了。”而如今，每日穿行在3套银光闪烁的硫黄制酸装置里、身着精纺棉布工装的他颇为自豪地说：“工作服穿好几年也不坏。我们的装置不仅干净了，而且安静了。”
“十五”以来，该公司按照清洁发展的思路调整产品结构，先后关停了16套能耗高、污染大、效益差的老装置，新建了采用清洁工艺和节能环保技术的双加压法硝酸、苯胺、环己酮等一批现代化大型生产装置，从源头抓好节能减排。该公司已建成投产的两套双加压法硝酸装置完全替代了老硝酸装置，氧化氮尾气排放量小于200ppm，彻底消灭了飘荡在工厂上空半个多世纪的“黄龙”。 本文来自中华人民共和国图鉴社
绿色发展还为该公司腾出了大量宝贵的土地、物流资源。如今3套硫黄制酸装置的占地面积只有过去硫酸车间的三分之一，两套新硝酸装置的占地面积不足老硝酸车间的一半。以前动用大量车皮运进矿石、运出矿渣的现象彻底消失。
满眼绿色
2007年初，该公司对合成氨装置实施了一次水自然冷却循环改造，使用水量占全公司近四分之一的合成氨装置年节水达250万吨。近年来，该公司累计投入5000万元，建成总能力62500吨/时的循环水装置，改直流冷却水为循环水，工业取水量下降了62%。此外，该公司实施了水体风险防控项目，新增事故污水储存能力24806立方米；建成了大型综合污水处理厂，引进国际先进技术进行污水处理，实现达标排放。
针对老合成氨装置采用间歇式生产工艺存在的不足，该公司想方设法对煤气炉吹风阶段产生的尾气进行回收利用，实现蒸汽分级使用和余热回收利用，每天可回收700吨中压蒸汽和数量可观的一氧化碳，大大改善了现场环境。该公司还结合30万吨/年合成氨原料路线改造，新建了二氧化碳回收装置、硫化氢回收装置，每年回收二氧化碳10万吨，使用硫化氢制酸5万吨。
如今的南化，人们见到的是满眼的绿色（草坪）、浅灰色（厂房）、银白色（装置），往日的铁红色（硫酸粉尘）、黄褐色（氧化氮）、黑色（老合成氨粉尘）已荡然无存。 copyright 中华人民共和国图鉴社
“1 1＜1”
去年8月22日，现任江苏省省长、时任南京市委书记的罗志军站在南化资源优化项目之一、世界最大的硝基氯苯装置前说：“南化的发展做到了经济效益1 1＞2，污染物排放1 1＜1，要认真总结宣传其中的经验。”
南化公司自2005年启动资源优化项目建设，采用了大量节能型工艺流程和技术，优化了工艺参数，提高了能量转换设备效率。该项目12套新建、5套搬迁化工生产装置和与之配套的公用工程系统已全部建成投产，装置规模扩大了50%～100%，工业用水量却减少了60%。其中苯胺装置采用了自主开发的多项专利技术和专有技术，总体技术达到国际先进水平；氯化苯装置采用了第二代废水蒸浓除铁、碱液喷淋吸收和活性碳吸附等多项技术进行废水、废气处理；RT培司装置采用了清洁生产工艺，化学需氧量排放比硫化碱还原工艺减少了80%。10万吨/年离子膜烧碱装置用电量占整个资源优化项目70%，因采用了节能工艺，单位产品综合能耗下降25%，年可节约标煤5.67万吨。2007年11月30日，南化公司实现了老化工厂按期安全关停，每年减少废水排放800万吨，减少化学需氧量排放800吨，减少二氧化硫排放1800吨。
2008年，该公司将重点抓好动力锅炉烟气脱硫治理工程组织实施，每年再减少二氧化硫排放5000吨，工业取水量比上年再减2000万吨，节能减排将再上新台阶。 copyright 中华人民共和国图鉴社
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